El mètode de calandrat de sòls de PVC és un procés de producció eficient i continu, especialment adequat per a la producció de làmines estructurals homogènies i permeables (com ara sòls permeables homogenis comercials). El seu nucli és plastificar el PVC fos en una capa fina uniforme a través d'un calandrat de diversos rotllos i després refredar-lo per donar-li forma. Els següents són els passos específics i els punts clau de control tècnic:
I. Procés de calandrat
Pretractament de matèries primeres > Mescla en calent d'alta velocitat, refredament i mescla en fred, mescla interna i plastificació, mescla oberta i alimentació
Calandrat, gofrat/laminació, refredament i conformació, retall i bobinatge amb quatre rodets
II. Punts clau i paràmetres tècnics del funcionament pas a pas
1. Pretractament i barreja de matèries primeres
Composició de la fórmula (exemple): - Resina de PVC (tipus S-70) 100 parts, - Plastificant (DINP/èster respectuós amb el medi ambient) 40-60 parts, - Farciment de carbonat de calci (malla 1250) 50-80 parts, - Estabilitzador de calor (compost de zinc-calci) 3-5 parts, - Lubricant (àcid esteàric) 0,5-1 part, - Pigment (diòxid de titani/pols de color inorgànic) 2-10 parts
Procés de barreja*:
Barreja en calent: Mesclador d'alta velocitat (≥1000 rpm), escalfar a 120 °C (10-15 minuts) per permetre que el PVC absorbeixi el plastificant; Barreja en fred: Refredar ràpidament per sota dels 40 °C (per evitar grumolls), temps de barreja en fred ≤ 8 minuts.
2. Plastificació i alimentació
- Mesclador intern: Temperatura 160-170 °C, Pressió 12-15 MPa, Temps 4-6 minuts → Formació d'una massa homogènia de cautxú;
Mesclador obert: Temperatura de doble rodet 165 ± 5 °C, separació entre rodets de 3 a 5 mm → Tallar en tires per a l'alimentació contínua al calandra.
3. Calandreig de quatre rodets (procés principal)
- Tècniques clau:
- Relació de velocitat del corró: 1#:2#:3#:4# = 1:1.1:1.05:1.0 (per evitar l'acumulació de material);
- Compensació d'alçada mitjana: el corró 2 està dissenyat amb una corona de 0,02-0,05 mm per compensar la deformació per flexió tèrmica. 4. Tractament superficial i laminació
Relleu: Rodet de relleu (silicona/acer) temperatura 140-150 °C, pressió 0,5-1,0 MPa, velocitat adaptada a la línia de calandrat;
Laminació del substrat (opcional): La fibra de vidre/teixit no teixit, preescalfat (100 °C), es lamina amb la massa fosa de PVC al corró núm. 3 per millorar l'estabilitat dimensional.
5. Refredament i conformació
Temperatura del rodet de refrigeració de tres etapes:
Control de la tensió: Tensió d'enrotllament 10-15 N/mm² (per evitar la contracció i la deformació en fred).
6. Retall i bobinatge
- Mesura de gruix làser en línia: la retroalimentació en temps real ajusta la separació del rodet (precisió ±0,01 mm);
- Retall automàtic: amplada de ferralla ≤ 20 mm, reciclat i pelletitzat per a la seva reutilització;
- Bobinatge: Bobinatge central de tensió constant, diàmetre del rotlle Φ800-1200 mm. III. Dificultats i solucions del procés
1. Gruix desigual. Causa: Fluctuació de la temperatura del corró > ±2 °C. Solució: Control de la temperatura de l'oli tèrmic de circuit tancat + Refrigeració del corró amb perforació tancada.
2. Gas superficial. Causa: Mescla insuficient i desgasificació. Solució: Buidar el mesclador intern (-0,08 MPa).
3. Esquerdes a les vores. Causa: Refredament excessiu/Tensió excessiva. Solució: Reduir la intensitat de refredament de la part frontal i afegir una zona de refredament lent.
4. Matriu de patró. Causa: Pressió insuficient del rodet de gofrat. Solució: Augmenteu la pressió hidràulica a 1,2 MPa i netegeu la superfície del rodet.
IV. Processos respectuosos amb el medi ambient i amb un rendiment millorat
1. Substitució de l'estabilitzador sense plom:
- Estabilitzador compost de calci-zinc + sinergista de β-dicetona → Supera la prova de migració EN 14372;
2. Plastificant respectuós amb el medi ambient:
- DINP (ftalat de diisononil) → 1,2-dicarboxilat de ciclohexà (Ecoflex®) Redueix l'ecotoxicitat.
3. Reciclatge de residus:
- Trituració de restes → Barreja amb material nou en una proporció de ≤30% → S'utilitza en la producció de capes base.
V. Calandre vs. Extrusió (Comparació d'aplicacions)
Estructura del producte: Paviment perforat homogeni/compost multicapa, coextrusió multicapa (capa resistent al desgast + capa d'escuma)
Rang de gruix: 1,5-4,0 mm (precisió ±0,1 mm), 3,0-8,0 mm (precisió ±0,3 mm)
Acabat superficial: Alta brillantor/relleu de precisió (imitació de gra de fusta), textura mat/rugosa
Aplicacions típiques: Paviments perforats homogenis en hospitals i laboratoris, paviments entrellaçats SPC per a habitatges
Resum: El valor fonamental del mètode de calandrat rau en "l'alta precisió" i "l'alta consistència"
- Avantatges del procés:
- Control de temperatura del corró de precisió → Coeficient de variació del gruix <1,5%;
- Gofrat i laminació en línia → Aconseguir efectes visuals de pedra/metall;
- Productes aplicables:
Paviments de PVC perforat homogeni amb alts requisits d'estabilitat dimensional (com la sèrie Tarkett Omnisports);
- Opcions d'actualització:
- Control intel·ligent: ajust dinàmic de la separació dels corrons amb tecnologia IA (retroalimentació de gruix en temps real);
- Recuperació d'energia: la calor residual de l'aigua de refrigeració s'utilitza per al preescalfament de matèries primeres (estalviant un 30% d'energia).
> Nota: En la producció real, la temperatura de calandrat i la velocitat del corró s'han d'ajustar segons la fluïdesa de la fórmula (índex de fusió MFI = 3-8 g/10 min) per evitar la degradació (índex de groguenc ΔYI < 2).
Data de publicació: 30 de juliol de 2025
